ステンレス管の仕上げ

ステンレス鋼には、さまざまな用途に魅力的な多くの特性がありますが、同じ特性により加工が難しい材料になる場合があります。 加工中に傷や汚れがつきやすく、腐食しやすくなります。 そして、同様に重要なことですが、炭素鋼よりも高価であるため、ステンレス部品を製造する際には材料コストの懸念がさらに高まります。

顧客は仕上げ品質にも高い期待を寄せており、その性質上、完成品として展示される素材には鏡面に近い仕上げが求められます。 コーティングやペイントでエラーを隠す可能性はほとんどありません。

ステンレス鋼管を加工する場合、材料を簡単にきれいに仕上げるための最適かつ効率的なツールの選択肢が限られているため、これらの課題は多少大きくなります。

ステンレス鋼は耐食性に優れているため、ハンドルバーや手すりなど、金属の自然な光沢が求められる用途に最適な素材です。 これは、チューブの外径をマットから滑らかで傷のない外観に仕上げる必要がある可能性があることも意味します。

これを達成するには、適切な研磨剤と連携した適切なツールが必要です。 多くの場合、私たちがお客様に尋ねる最初の質問は、チューブが迅速かつ一貫して理想的な仕上げを確実に得るためにどのような種類の資本投資を行うつもりかということです。 チューブ仕上げの注文を安定して維持したい場合は、センターレスグラインダー、円筒グラインダー、またはその他の種類のベルトマシンを使用してプロセスを自動化すると、部品を順番に並べて目的の仕上げを達成することが確実に簡単になります。 また、部品ごとに一貫した完成品を実現することも可能です。

ただし、手持ちツールのオプションもあります。 チューブのサイズによっては、仕上げ中に部品の形状が変更されないようにするには、ヤスリ ベルト サンダー ツールが効果的な方法となります。 ベルトのたるみを利用することで、チューブを潰さずに輪郭加工が可能です。 一部のベルトには 3 つの接触ホイールがあり、チューブの周りをより柔軟に移動できます。 ベルトにはさまざまなサイズがあります。 ファイルベルトは 18 ～ 24 インチですが、King-Boa のベルトは 60 ～ 90 インチが必要です。 中心のない円筒形ベルトは、長さが 132 インチ以上、幅が最大約 6 インチまであります。

手持ちツールの課題は、正確に正確に仕上げることを何度も繰り返すのは科学というよりも芸術であるということです。 経験豊富なオペレーターはこのテクニックを使用して素晴らしい仕上がりを実現できますが、実際には練習が必要です。 基本的に、速度が速いと浅い傷が発生し、速度が遅いと深い傷が発生します。 特定のジョブのバランスを見つけるのはオペレーター次第です。 達成しようとしている仕上がりに基づいて、推奨される開始ベルト速度があります。

ただし、チューブの作業ではいかなる種類のディスクやハンドサンダーも使用しないことが重要です。 これらのツールを使用して目的のパターンを実現することは非常に困難であり、ディスクを材料に強く押し込みすぎると、形状に影響を及ぼし、チューブに平らな部分ができる危険性があります。 右手の場合、目標がスクラッチパターンではなく研磨された鏡面仕上げである場合、多くの研磨ステップが使用され、最後のステップではバフ研磨用コンパウンドまたはスティックが使用されます。

研磨剤を選択するには、最終的な仕上げがどうなるかを明確に理解する必要があります。 もちろん、これは言うは易く行うは難しです。 多くの場合、部品は目視検査を使用して既存の製品と照合されます。 ただし、ショップの研磨材サプライヤーは、その仕上げを達成するために研磨材を徐々に減らす最適な方法を決定するのに役立ちます。

ステンレスを最終仕上げまで加工する際には、研磨材を段階的に処理することが重要です。 最初に、すべての傷やへこみが取り除かれていることを確認します。 私たちは、これらの欠陥を取り除くために可能な限り最高の製品から始めたいと考えています。 傷が深いほど、傷を取り除くのに多くの労力がかかります。 後続の各ステップでは注意が必要です。 以前の研磨剤による傷が除去されています。 このようにして、完成品に一貫したスクラッチパターンが得られます。

従来のコーティングされた研磨材では、研磨材が分解する仕組みのため、ステンレス鋼に適切なマット仕上げを実現するために研磨材のグレードをスキップすることは困難です。 ただし、3M の Trizact 研磨材のように、使用するにつれて新たに露出した砂で研磨材が「リフレッシュ」されるように摩耗するテクノロジーもあり、ステップを省略することができます。 3M

どのくらいの粗さの研磨剤から始めるかを決定するのは、もちろん素材によって異なります。 スケールやへこみ、深い傷などの欠陥を除去する必要がある場合は、粒度の高い研磨剤が必要です。 例として、通常は 3M 984F または 947A ベルトから始めます。 80 グリットのベルトに到達したら、より特殊な研磨ベルトに切り替えます。

従来のコーティング研磨材を使用する場合は、研磨材が分解する仕組みのため、ステンレス鋼に適切なマット仕上げを実現するには、飛ばさずに各研磨材のグレードを段階的に下げてください。 研磨剤が分解すると、鉱物が鈍くなったり、研磨剤から除去されたりするため、同じ仕上げを達成するにはより多くの圧力が必要になります。 鈍い鉱物やより強い力が加わると熱が発生します。 ステンレスの仕上げには熱が懸念されるため、仕上げに影響を与え、表面が「青くなる」可能性があります。

一部の安価な研磨剤で発生する可能性のあるもう 1 つの問題は、仕上げ用ミネラルの一貫性です。 経験の浅いオペレータは、各ステップで研磨材が必要な仕上げを達成していることを確認するのが困難です。 不一致がある場合、研磨の段階まで気付かないような野生の傷が発生する可能性があります。

ただし、ステップをスキップできるテクノロジーもいくつかあります。 たとえば、3M の Trizact 研磨材は、樹脂と研磨材の混合物を使用してピラミッド構造を形成し、磨耗しても新たに露出したグリットで研磨面をリフレッシュします。 この技術により、ベルトの寿命全体を通じて、部品ごとに一貫した仕上げが可能になります。 Trizact ベルトの各グレードは予測可能な仕上げを提供するため、最終仕上げに研磨剤のグレードをスキップすることができます。 これにより、研磨ステップが減り、不完全なサンディングによるやり直しが減り、時間が節約されます。

研磨剤を選択する鍵となるのは、時間とコストの観点から最も効率的に適切な仕上げを得る方法を決定することです。

ステンレスは硬い素材であるため、研磨剤と鉱物の選択は非常に重要です。 不適切な研磨剤を使用すると、材料を長時間加工するほど、より多くの熱が発生します。 正しい種類の鉱物を使用し、研削接触領域から熱を逃がすために熱放散コーティングを施した研磨剤を使用することが重要です。

機械を使用する場合は、部品にクーラントを使用することもできます。これにより、破片の除去にも役立ち、破片による傷が表面を傷つけないようにすることができます。 冷却剤が機械内で再循環されるときに破片が再侵入しないように、適切なフィルターが使用されていることを確認してください。

ほとんどの人は、すべてのステンレスは同じに見えると考えていますが、部品の最終仕上げとなると、2 つの異なる鉱物の種類がその部品の外観に影響を与える可能性があります。 その見た目は使い手次第です。

たとえば、従来の炭化ケイ素は深い傷を残す傾向があり、その傷により光の反射が異なり、青く見えます。

一方、従来の酸化アルミニウムはより丸い形状を残し、光の反射が異なり、素材が黄色く見えます。

チューブのサイズによっては、仕上げプロセスで部品の形状が変更されないようにするには、ヤスリ ベルト サンダー ツールが効果的な方法となる場合があります。 ベルトのたるみを利用することで、チューブを潰さずに輪郭加工が可能です。 3M

通常、用途では新しい部品が既存の部品と一致する必要があるため、希望する部品の仕上げを知ることが重要です。

ステンレス鋼は高価な材料であるため、仕上げ工具を慎重に選択することが重要です。 サプライヤーからの適切なサポートは、ショップが時間と費用の両方で効果的なアプローチを見つけるのに役立ちます。

Gabi Mitolics は、オンタリオ州ロンドンの 300 Tartan Dr. にある 3M カナダの研磨システム部門のアプリケーション開発スペシャリストです。 N5V 4M9、[email protected]、www.3mcanada.ca。