チューブ切断技術が市場動向に追いつく

テクノロジーの絶え間ない進歩により、チューブ＆パイプ市場には切断が困難な材料が導入され続けており、品質への要求は高まり続けており、競争圧力は決して衰えることはありません。 写真提供：BLM GROUP USA（ミシガン州ノバイ）

成形、ノッチ、パンチ、ピアシング、ドリル、タップ、面取り、研削、溶接など、顧客への出荷準備のためにチューブやパイプに何を行うかに関係なく、最初の作業は切断プロセスであることが多いです。 何十年もの間、多くの切断プロセスの選択肢が提供されてきましたが、現在使用されている機械の多くは、ほんの数年前の以前の機械よりもはるかに先進的です。 チューブやパイプの材料が多様化し、競争圧力がより厳しくなるにつれて、ソフトウェア、センサー、制御システムの機能も向上しています。 結果？ 機器ベンダーにはハードウェアとソフトウェアの選択肢が増え、これまで以上に高速、高精度、多用途、自動化された機械を開発できるようになり、チューブ＆パイプ製造業者がますます困難になる切断用途に対応できるようになります。

テクノロジーの絶え間ないペースにより、改良された製品やまったく新しい製品が市場に投入されますが、多くの場合、それらの製品は改良された材料で作られています。 金属業界において、合金開発の主要な推進力となっているのは自動車分野であり、従来の金属よりも強くて軽い材料を導入することで、これまで以上に低い排出ガス目標とこれまで以上に高い燃料効率目標を達成しようと努めています。 自動車メーカーはアルミニウムやマグネシウムなどのさまざまな材料を使用していますが、自動車のかなりの部分は依然として鋼で作られています。 もう 1 つの推進力は石油産業です。石油産業は、これまで以上に掘削が深くなるにつれて、海洋環境の厳しい条件に耐えることができる鋼の化学的性質に依存しています。

スチールの進歩。これらの需要に応えて、鉄鋼業界は市場に新素材を供給し続けています。 世界鉄鋼協会によると、鋼には 3,500 の等級があります。

先進的な高張力鋼合金、高張力/低合金材料、二相鋼、変態誘起塑性鋼は、材料科学に小さな変革をもたらしました。 最新の材料は、最大引張強度が約 42,000 ポンド/平方インチ (PSI) である SAE 1010 などの一般的な軟鋼よりも強度が大幅に向上しています。

「10 年前、自動車鍛造業界の平均引張強さは 750 ニュートン/平方ミリメートル (109,000 PSI) で、多くの鋸の最大ブレード速度は約 130 ～ 140 メートル/分 (MPM) [445 フィート/分 (FPM)] でした。 ]」とキンケルダー USA のビジネス開発ディレクター、ダニエル・ジョンズ氏は述べています。

当時の鋸刃に対する要求はかなりのものでしたが、わずか数年で多くのことが変わりました。 最新の材料の一部は 30% 強度が高く、980 N/mm2 (142,000 PSI) であり、鋸の動作が高速になり、多くの場合 200 MPM (656 FPM) を超えます。

「15年前、私たちはより多くの汎用ブレードを販売していました」とジョンズ氏は語った。 「最近の市場では、特定の用途向けに作られたブレードに対するニーズが高まっています。」 例えば、セラミック金属（サーメット）ブレードは、わずか5年前には棒材用途の約80％の要件を満たしていましたが、最近では用途の約80％がコーティングされた超硬を必要としていると同氏は述べました。

「コーティングされた超硬ブレードは、より高い先端強度とより高い耐熱性を備えているため、高速でのより硬い材料の切断に耐えることができます。」と彼は言いました。

最高 900 度 (華氏 1,600 度) までの耐熱性を備えたコーティングに加えて、別の戦略には、歯の形状の最適化、鋼種に合わせた切削角度の変更、より高速なブレード速度に対応するための間隔の変更が含まれます。

これはサーメットが時代遅れになったと言っているわけではありません。 「刃の寿命が非常に長いので、材料がそれほど硬くなく、鋸の回転速度がそれほど速くない場合でも、依然として優れた製品です」と彼は言いました。

ジョンズ氏によると、切断は必ずしも単一のプロセスではないという。 場合によっては、摩擦によって引き起こされる加熱により、切断プロセスに変形要素が追加されます。 歯が切りくずを取り出す前に、材料は加熱され、柔らかくなり、少し変形します。 デュプレックスやニッケルグレードの鋸引きなどの一部の用途では、切断が主にせん断動作となるポジティブな形状が必要です。 この違いとその他のさまざまな要素を理解することが、ブレードを選択する際の鍵となります。 キンケルダー社のスタッフは、ブレードを交換するとブレードの寿命に大きな影響を与える可能性があることを発見しました。

「当社の顧客の 1 人は 17-4 ステンレスを切断しており、1 つの刃につき約 7,400 回の切断を行っていました」と Johns 氏は言います。 「非常に厳しいバリ公差に対処するために、別の形状に変更することを推奨しました。その顧客は現在、ブレードあたり約 37,000 回のカットで約 5 倍の耐用年数を獲得しています。」

それは極端なケースです。 ブレードが用途に最適でない場合は、20% 改善される可能性が高くなります。 実際の改善量に関係なく、ジョンズ氏の会社は自らを第一に切断コンサルタント、第二に刃物メーカーであると考えています。 これは直観に反するように聞こえますが、同社の収益はブレードの数を減らすのではなく、より多くのブレードを販売することに基づいています。 しかし、それで終わりではありません。 他のあらゆる製品のサプライヤーと同様に、同社は顧客の成功に関与しているため、顧客の利益のためにソーイングの知識を活用しています。

同社はまた、鋸製造業者である Rattunde Corp. と協力して研究を行っています。両社は、切断直角度などの切断システムの機能を向上させるために協力しています。 Kinkelder の利点は、刃の回転を追跡する Rattunde 鋸を使用していることです。 Rattunde のシステムは、各歯の位置を非常に厳密に追跡するため、ブレードの耐久性をテストするために多数の切断を行うときに、ワークピースとの最初の接触がすべての鋸の歯に均等に分散されることを保証します。

品質の進歩。 「カット仕上げの品質は常に求められてきましたが、ここ数年でそれが本格化しました」とラトゥンデ社の事業開発ディレクター、ジョン・ハイシー氏は語った。 、" 彼は言った。 「最近では、バリのない、90 度のきれいなカットを求めるユーザーが増えています。」 ハイセイ氏は、これは下流の自動化に関連しているのではないかと疑っています。

「製造業者はロボットの利用を増やしており、ロボット溶接工は不一致への対処に熟練していない」と同氏は言う。 「ギャップが広すぎたり変化したりすると、ロボットにはそれに対処する能力がありません。プログラムに従って同じことを何度も繰り返すだけです。」

ハイシー氏によると、多くの製造業者は依然として自動化に警戒しているようだが、多くの人にとって自動化は避けられないものになりつつあるという。

「多くの製造業者は、切断機から取り出されたチューブを積み上げる作業を依然として手作業に頼っています」と彼は説明した。 「もし3人の男がそれをやっていて、1人が病人を呼んだら、その分野での労働力の3分の1が失われるだけだ。」 切断後によく行われるいくつかのステップ (測定、エッチング、パッケージングなど) を自動化することで、メーカーは今日だけでなく毎日、このような行き詰まりから抜け出すことができます。

スペースの節約は常に懸念事項であり、Rattunde は 2019 年に設置面積の小さいマシンを市場に導入したときに、そのような懸念に応えました。

「最近まで、当社の最小の機械は 2 メートルの機械でした」とハイセイ氏は、切断できる最長の長さについて言及しました。 「その機械を使用して 2 インチの部品を製造しているお客様もいました。当社の最新の機械は 1 メートルの機械で、小さな部品にとってより実用的で、サイクル タイムが大幅に短縮され、使用する床面積が 2 メートルの機械よりも少なくなります。」機械。"

配管工事の進歩。はんだ付けは配管業界において長年中核的な接合プロセスでしたが、圧着に取って代わられつつあります。 圧着には接着剤、はんだ、熱は必要ありません。 圧着接続の作成は、はんだ付け接続の作成よりもコストがかかる可能性があります。圧着接続には、少量のはんだとフラックスよりも多くの費用がかかりますが、プロセスが速いため、人件費が削減されます。 主な注意点は、圧着には極めて真っ直ぐでバリのないパイプ端が必要であるということです。 機器メーカーの Reika GmbH は、材料が薄肉銅か厚肉銅かにかかわらず、銅パイプをほどいて真っ直ぐにし、バリのない真っ直ぐな切断を行うための加工ラインを製造しています。

「薄肉銅の場合、このシステムはチップレスプロセスを使用しています」と、レイカの米国代表であるハイコマシン社のジョセフ・ケンプル社長は述べた。 厚肉アプリケーションの場合、プロセスラインでは同社の特許取得済みのリングソーが使用されます。 リングソーの刃は円形ですが、ほとんどの丸鋸刃とは異なり、外径に沿って駆動され、歯は内径にあります。 歯は 4 つのすくい面を備えた既製の超硬インサートで、止めネジを使用して機械加工されたシートに取り付けられています。 片面の表面が鈍くなると、オペレータは歯を取り外し、90 度回転させて再び取り付けます。

この鋸のユニークな特徴は、刃の動きです。 ブレードは回転に加えて偏心運動をします。 これにより、ブレードがワークの周りを振動しながら徐々にワークに近づきます。 切削歯の形状とブレードの動きの組み合わせにより、外径にはバリが残らず、内径にはごくわずかなバリが残るように設計されています。

「これにより、長い筋状の廃棄物、小さなバリ、非常に小さなチップが残りません」とケンプル氏は言います。 「これらの小さな切りくずは無害に機械から落ち、動作を妨げず、対処が非常に簡単です」と彼は付け加えた。

シャーリングマシンは、そのスピードとチップレス切断が人気で、長い間、大量/少量の用途に好まれてきましたが、最近では、多くの少量/多品種の用途にも適しています。 マシンは変わっていません。 違いは、最新の制御システムと必要なソフトウェアを追加することです。

1 つまたは 2 つの鋸に依存している製造工場にとって、ハサミは実行可能な代替品ではない可能性があります。 ただし、複数の鋸を一日中一生懸命押している製造業者は、1 台の剪断機に切り替えることで、かなりの床面積と材料を節約できる可能性があります。

「高速シャーリングマシンは、3 ～ 6 台の鋸と同等の生産量を達成できます」と、Haven Manufacturing Corp の社長である Steve Thiry 氏は述べています。もう 1 つの利点は、シャーリングには切り口がないため、小さな刃を無駄にしないことです。各カットの材料の量。

他のすべての決定と同様、最適な切断機を選択するには、いくつかの要素を比較検討する必要があります。そのうちの 1 つは部品の体積です。 年間 50,000 回未満の直線切断しか必要としない管製造工場では、切断機よりも鋸の方が生産と投資収益率の目標を確実に達成できる可能性が高くなります。 ボリュームが 50,000 をはるかに超えると、ハサミはますます魅力的になります。

「製造業者がさまざまな長さや直径で年間 60,000 ～ 70,000 回の切断を行う必要がある場合、ハサミは意味があるかもしれません」と Thiry 氏は言います。

Haven は、2 つのまったく異なるタイプのシャーリング マシンを設計および構築したことで知られています。1 つはシャー ブレードがチューブを切断して分割するときにマンドレルを使用して変形を防ぐサポート シャー、もう 1 つは横方向のカッターを使用して管を貫通するデュアル シャーです。チューブの壁とハサミで切断します。 最初のカットはチューブ壁の完全性を損なうため、チューブにディンプルを生じさせることなくせん断動作を実行できます。

長い部品と短い部品を剪断します。同社の機械は 0.25 ～ 5 インチの直径を処理します。同社が製造するほとんどの機械は外径 0.5 ～ 2.5 インチの切断を行います。 最も一般的な長さは 12 ～ 18 インチで、主な用途であるショックアブソーバーの製造に使用されますが、同社の機械は長さ 0.5 インチから 10 フィートの切断に頻繁に使用されます。 ±0.002 インチの長さ精度を達成できます。

使用されているある Haven 機械では、ホース クランプを作成するために薄肉チューブをわずか 3/8 インチの長さに切断しています。 この機械は、歪みや材料の損失なしに 1 時間あたり 7,000 回の切断を行います。 のこぎりでも部品を作ることはできますが、その速度では不可能であり、カーフは各カットの割合としてかなりの量の材料を無駄にするでしょう。 レーザーはロスレス切断も行うことができ、サイクルタイムは短くなりますが、1 時間あたり数千回の直線切断を行うと、レーザー機械の最大の利点である多用途性が活かされません。

無駄のない製造に専念します。ハサミの使用方法は数十年にわたって変化しているため、ハサミは少量多品種の用途にも適しています。 数十年前にバッチ生産を支援した、場合によっては年間最大 4,000 万部品という驚異的な生産量を提供することで知られるハサミは、今日でも眩しいものですが、最新の制御システムを装備すると、同じ機械が無駄のない製造を支援し、一体型フロー目標。

「何年も前、これらは専用の機械で、単一の部品を何時間もかけて非常に迅速に製造するように設定されていました。当時は手動で切り替えを行っていた時代でした」とサーリー氏は語った。 現在、同社の顧客の 1 つは犬小屋の製造にデュアル シアー システムを使用しています。 犬小屋の管状コンポーネントは、3 つの長さに切断された 5 つの部分で構成されます。 最新のハードウェアとソフトウェアにより、製造業者は必要な順序でさまざまな長さを切断できます。 チューブの切断操作により、次の操作の準備が整った 5 つの部品からなるキットが作成されます。 速く、正確で、無駄がありません。

また、Haven はその設計専門知識を利用して、供給側向けのカスタムメイドのマテリアル ハンドリング システムを開発し、統合された切断セル全体を作成できます。

配管や構造要素を処理するレーザーには、非常に多くの種類があります。 最も一般的なのは、長いチューブをチャックでつかみ、外径 4 インチ程度までの最も一般的なサイズのチューブやパイプを扱う機械です。 大型機械には、最大 24 インチの直径を切断する BLM GROUP の LT24 が含まれます。 FL400 と FL600 で構成される Bystronic の M4 シリーズは、直径 24 インチまでの切断も可能です。 Mazak の Fabri Gear 400 II、最大 16 インチの直径に対応。 TRUMPF の TruLaser Tube 7000 は、最大直径 10 インチまで切断できます。

さらに他の機械は、曲げられた管状アセンブリ、ハイドロフォーミングされた管状コンポーネント、その他の 3D 形状など、短い長さの管を切断するために作られています。 そのようなマシンの 2 つは、Mazak の VCL-T100、BLM GROUP の LT-Free、および TRUMPF の TruLaser Cell シリーズマシンです。

チューブの宿泊施設。シート素材をレーザーで切断した初期の頃、シート製品はプロセスを最適化できるほど平坦ではないことがよくありました。 トーチが標準サイズのシートの表面を一方の端からもう一方の端まで移動すると、トーチから作業面までの距離が大きく変化します。 鉄鋼業界は、レーザー切断に対応できるように板の平坦度に関する商業標準を適応させ、やがて改良されました。

チューブは、異なる製品、異なる方法で製造され、異なる業界セグメントで使用されています。 許容範囲も違います。

「チューブの業界基準は、シートほど寸法偏差が厳しくありません」とLVD Strippitのマーケティング担当副社長、ジョン・クイグリー氏は述べた。 「管製造業者は、大幅な変動に対応できるレーザー システムを必要としています。」

切断プログラムは理想的な寸法に基づいていますが、チューブ&パイプ製品が真っ直ぐになることはほとんどなく、円形でない製品にはある程度のねじれが見られることがよくあります。 正確な切断を行うため、またレーザー ヘッドとワークピース間の衝突を防ぐために、機械は切断ヘッドに対するチューブの実際の形状と位置を決定し、それを予想される形状と比較して寸法のばらつきを補正する必要があります。 LVD ストリップピット マシンは、オンボードのレーザー測定システムを使用して反りを測定し、チャックの位置を振れ止め位置と比較してねじれを判断します。 溶接シームに対するチューブの向きを最適化するために、同社のレーザー機械は 2 台のカメラの入力に基づく光学システムを使用しています。

先駆的なローディング システムの多用途性を備えた LVD Strippit のマシンは、1 台のマシンに 2 つのローダー (1 つはバンドル用、もう 1 つは個々のチューブをローディングするための 7 ポジション マガジンを備えた) を備えた初めての製品でした。 機械の一方の側に自動バンドル ローダーを、もう一方の側にシングル マガジン ローダーを配置すると、オペレータは両方の長所を活用できます。 生産実行にバンドル ローダーを使用する場合、そのジョブを中断し、いくつかのチューブを 1 つずつロードして急ぎのジョブを実行し、その後最初のジョブを再開できます。

同様に、Bystronic は処理を高速化するロードおよびアンロード戦略を考案しました。 その機械は 4 つのチャックを使用しますが、チューブの加工には常に 4 つのチャックすべてが必要というわけではありません。

「レーザーヘッドが最初の 2 つのチャックを使用して 1 つのチューブの最後のフィーチャーを処理している間、2 番目のチューブは最後の 2 つのチャックを使用して機械にロードされます」と Bystronic Inc のレーザーおよびオートメーションの製品マネージャー、ブレンドン ディヴィンチェンツォ氏は述べています。はフローティングマンドレルを使用しているため、機械が個々のワークピースの反りやねじれに対応できると同時に、チャックにかかるストレスが軽減され、切断ゾーンの精度が向上します。

TRUMPF の TruLaser Tube 7000 は、チューブ加工の可能性を広げるいくつかの追加機能も提供します。 追加のツールにより、厚肉チューブの穴用のタッピングや、薄肉チューブの摩擦穴あけおよびタッピングが可能になります。 オプションのマンドレルも付いており、ワークに差し込み、切断プロセスで発生するスパッタからIDを保護します。

大きな直径、厚い壁。 Mazak Optonics Inc. は、構造用鋼の使用が 2018 年から 2023 年までの 5 年間で年平均成長率 5.3% で増加すると予測しています。同社が挙げる推進力は連邦政府と建設業界です。 前者はインフラストラクチャーを扱い、後者は住宅および非住宅建設の両方に関係します。 このような用途にレーザーカットされた鋼管が好まれる 2 つの要因は、リサイクル可能性と施工速度です。 金属の約 90% がリサイクルされており、正確なレーザー切断により迅速な接合が容易になります。

レーザー加工機は、ファスナー用の皿穴、ジョイント接続用のマイターカット、溶接準備用の面取り端などを正確に作成できるため、現場での組み立てや溶接が従来のプロセスを使用する場合よりも迅速に行えます。

このような用途向けに、マザックの機械は 6 つの制御軸と 4 つのセルフセンタリング チャックを備えており、中空構造セクション、I ビーム、H ビーム、アングルなどのチューブやプロファイルの寸法の不一致に対処します。 マザックによると、同社のダイレクトダイオードレーザー技術は、CO2レーザーに比べてエネルギー効率が45%高く、ファイバーレーザーに比べて出力密度が40%高いという。

さまざまなワークピースの形状に適応するために、TRUMPF の機械はセルフセンタリングコレットチャックを使用してチューブの損傷を防ぎます。 クランプ システムは、衝突を防ぐためにレーザー ヘッドの経路に必要な変更を加えるための継続的な監視を提供するセンサーと組み合わされています。

BLM GROUP USA は最近、3D 機能を備え、基本的にあらゆる形状を処理できる LT8.20 を発表しました。 複雑な切断パターン、手の届きにくい場所、厚肉チューブの溶接準備切断に対応できるように設計されています。 同社の Active シリーズの 3 つの機能が使用されています。Active Tilt は小さな機能を高速に処理します。 Active Weld は、大きな溶接シームによるスクラップの剥離を最適化するように設計されています。 そして、素材と厚さの変更に対応するアクティブ フォーカス。

チェーンローダを前面に配置してシステムを構成すると、システムの設置面積が20%削減され、同じ側からのロードとアンロードの操作が可能になります。 これにより、システムは少量生産や少量生産においてさらに効率的になります。

CO2 かソリッドステートか?レーザー分野では、CO2 レーザーが固体技術に取って代わられています。 ほとんどの場合、これはファイバーレーザーを意味しますが、TRUMPF には独自の TruDisk があり、マザックにはダイレクトダイオードレーザーがあります。 固体レーザーは、CO2 レーザーに比べてビーム照射が簡素化され、メンテナンス要件がはるかに低いことで知られており、稼働時間が長く、メンテナンス費用も安価です。 しかし、これは CO2 レーザーが廃止されつつあることを意味するものではありません。

「ファイバーレーザーに対する市場の需要は高まっていますが、CO2レーザーは依然として製造分野での地位を占めていますが、過去のような支配的なレーザーではありません」とディヴィンチェンツォ氏は述べた。 レゾネーターを交換するだけの問題ではありません。 ファイバーレーザー光の周波数は、機械の設計が CO2 共振器の設計とはかなり異なるものであるためです。 ファイバーレーザーは完全に囲まれた切断エリアを必要とするため、材料のロードとアンロードがより複雑になる可能性があります。 一般に認められているファイバー技術の性能上の利点は、非常に大きなワークピースを切断する場合には当てはまりません。

「マテリアルハンドリングの物流は、CO2 レーザーの方が優れています」と彼は言いました。

製造業は、機械の稼働時間の測定、特定の部品のサイクルタイムの計測、不適合部品を特定するための測定、または製造業者が業務の測定と改善に使用する他の何千ものデータポイントから情報を収集するなど、常にデータを活用して繁栄してきました。

ここ数年で、データ収集の能力と量は桁違いに増加しました。 デジタル データを生成する機械上のセンサー、追跡データを生成する部品または部品の箱にある RFID タグ、あらゆる種類の情報を含む簡単にスキャンできる QR コード、データを場所から移動する Wi-Fi システムなど、多くのテクノロジーの融合設置場所とそれをすべて整理するソフトウェアにより、メーカーはほんの数年前には前例のないシステムをセットアップできるようになります。

製造プロセスの主要なポイントからデータを収集し、それをデジタル化し、継続的に更新されていつでも利用できる有用な情報のストリームに変換することは、紙をなくしたり、製造活動のリアルタイムのスナップショットを提供したりするだけではありません。 このデータは、企業のエンタープライズ リソース プランニング (ERP) システムと統合して、生産スケジュールを変更したり、購入アクションをトリガーするために枯渇した原材料の在庫レベルを報告したり、顧客に注文ステータスを通知して顧客に通知してスケジュールを更新したりすることができます。 この情報は、バリュー チェーンの上流および下流において多くの重要性を持っています。メーカーは自社の利益のために自発的にインダストリー 4.0 テクノロジーの導入に乗り出す場合もあれば、顧客のニーズを満たすためにこの道を進む場合もあります。

この傾向は建設業界にも広がっています。 最近では、建築家は設計図を作成するだけではありません。 彼らはビルディング インフォメーション モデリング (BIM) ソフトウェアを使用しています。これは、ERP の要素をいくつか備えた非常に高度な CAD バージョンです。 非常に多くの詳細が非常に正確に提供されるため、請負業者は導管、配管、ダクトなどの供給品を適切な長さに切断したり、アセンブリに加工したりして現場に現れることができるため、すべてのコンポーネントがすぐに設置できる状態で到着します。 彼らは店舗での作業の方がはるかに多く、現場での作業ははるかに少なく、建設が進むにつれて、各請負業者が最新情報を提供します。

「すべての設置業者はモデルを更新できます。これにより、次の材料注文がトリガーされ、次の製造オーダーがトリガーされます。」と T-Drill Industries Inc. のセールス マネージャー、キャロル ストークス氏は述べています。

数年前に機械請負業者からの依頼により、T ドリルの可能性が明らかになりました。 請負業者は、数十の固有のパイプ コンポーネント (直線部品と分岐接続) を切断し、ラベルを印刷して貼り付け (長い部品の場合は両端に 1 枚ずつ)、ダイバータ テーブルでそれらを分類できる完全自動機械を求めていました。 。

最初、T-Drill スタッフは当惑していました。 なぜ配管工事店がメーカーに適していると思われる機械を必要とするのでしょうか? その後、スタッフが BIM の全範囲を理解したとき、自動機械がそのような取り組みをどのようにサポートできるかを理解しました。 モデルにアクセスすると、プロジェクトがどれほど大規模であっても、建物の所有者から最小の請負業者まで、誰もがプロジェクトのさまざまなステップのステータスを理解することができます。

ハードウェアも同様に常に最新化されています。 パイプを機械に挿入し、切断のための位置を決め、切断を実行し、カラーリングツールを前進および後退させる――これらの動作は、アクチュエータがサーボモータの場合、正確で完全に制御可能であり、それほど高価ではない、とストークス氏は述べた。

「1台のマシンに27個のサーボを搭載しました」と彼は言いました。 「1990 年代初頭、サーボのコストは 1 軸あたり約 5,000 ドルでしたが、現在では 1 軸あたり 1,500 ドルから 2,000 ドルです。」 速度と精度という 2 つの主要なサーボ属性が出力に組み込まれます。 「1 時間で正確に 3,000 個を作ることができます」と彼は言いました。

空気圧アクチュエータも同様に高速かつ正確ですが、サーボを使用すると全体の動作プロファイルを制御でき、送りと切断のストロークを最適化できると同氏は述べました。 これは、機械の切断およびカラーリング機能が接続性よりも重要であると言っているわけではありません。 この 2 つは連携して行われます。

「私の知る限りでは、自治体の建物の入札にはBIMが必要であり、これは過去6～8年間要件となっている」とストークス氏は語った。 点と点を結ぶのは難しいことではありません。 建設に携わる企業にとって、BIM とのインターフェースは常に重要になってきています。 したがって、サプライヤーにとって、デジタル接続を備えた機器への投資は常に重要になってきています。

「それは建設のためだけではありません」とストークス氏は付け加えた。 「造船でも使用されており、構造、油圧、空気圧、電気、水、消火、下水システムなど、同様の考慮事項があります。」

TRUMPF は、これらの技術を紹介するために、イリノイ州ホフマン エステーツに完全にネットワーク化された製造施設を建設しました。 これはチューブ指向の操作ではありませんが、少なくとも現時点では、製造プロセスにとって重要なものすべてをデジタル化できる能力を示しています。

作業指示によって呼び出されると、自動誘導車両が必要なシート素材を取り出してステージングし、素材が機械から機械へと運ばれ、切断、打ち抜き、曲げが行われるプロセスを開始します。 ほとんどの場合、機械の管理と資材の取り扱いは自動化されています。 透明性は、スマート ファクトリーで採用されているテクノロジーの大きな部分を占めています。 このシステムにアクセスできる人は誰でも、世界中のどこからでもインターネット接続を使用して注文のステータスを確認できます。

単なるショーケースではありません。 同社は毎日大量の鉄鋼を加工して本物の部品を製造しています。 インダストリー 4.0 を金属製造に使用できるのは、「おそらく」「おそらく」「おそらく」という問題ではありません。 このシステムは 2017 年 9 月 12 日から稼働しています。